江蘇威闊檢測(cè)(圖)-減速器疲勞耐久測(cè)試-杭州疲勞耐久測(cè)試

疲勞斷裂是結(jié)構(gòu)零、部件失效的主要模式。據(jù)統(tǒng)計(jì)，由于結(jié)構(gòu)部件失效導(dǎo)致的重大事故中的85%^-90%與疲勞斷裂有關(guān)。根據(jù)斷裂力學(xué)的觀點(diǎn)，杭州疲勞耐久測(cè)試，金屬結(jié)構(gòu)件的疲勞破壞是由于主裂紋擴(kuò)展到臨界尺寸而造成的，結(jié)構(gòu)的壽命取決于結(jié)構(gòu)危險(xiǎn)部位裂紋的萌生與擴(kuò)展。該方法將疲勞斷裂過(guò)程分為三個(gè)階段。一是構(gòu)件在交變力作用下產(chǎn)生初始裂紋(初始裂紋定義至今仍無(wú)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，整車(chē)疲勞耐久測(cè)試，習(xí)慣上為0.5^-1mm);二是裂紋開(kāi)始擴(kuò)展，以致產(chǎn)生較大宏觀裂紋;三是裂紋急劇擴(kuò)展，迅速導(dǎo)致破壞，它的壽命往往很短，材料疲勞耐久測(cè)試，稱(chēng)瞬間斷裂壽命，工程上不予考察。

隨著科技水平的進(jìn)步和高科技的不斷發(fā)展，對(duì)于汽車(chē)零部件來(lái)說(shuō)，現(xiàn)在的疲勞耐久測(cè)試已經(jīng)從原先的手動(dòng)或者半自動(dòng)化測(cè)試方式轉(zhuǎn)變成現(xiàn)在的全自動(dòng)化。利用電機(jī)、氣缸或者工業(yè)機(jī)器人手臂等現(xiàn)代化產(chǎn)品，再加上稍微的改裝，大部分零部件的疲勞耐久性測(cè)試都已經(jīng)可以完全依靠機(jī)器或者機(jī)械來(lái)完成。這一轉(zhuǎn)變從而提高了測(cè)試數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和一致性，并且有效降低了人工操作及人為錯(cuò)誤對(duì)檢測(cè)質(zhì)量和效率的影響。

根據(jù)相關(guān)汽車(chē)標(biāo)準(zhǔn)要求，零部件常見(jiàn)的需執(zhí)行的疲勞耐久試驗(yàn)項(xiàng)目如下：汽車(chē)按鍵的按壓耐久性試驗(yàn)、汽車(chē)把手的開(kāi)關(guān)耐久性試驗(yàn)、汽車(chē)方向盤(pán)的扭轉(zhuǎn)耐久性試驗(yàn)、汽車(chē)手柄的力學(xué)耐久性試驗(yàn)、汽車(chē)線束的彎折耐久性試驗(yàn)等。當(dāng)然，還有更多的零部件可以做疲勞耐久測(cè)試，這些小L家都可以根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備設(shè)計(jì)、編程來(lái)完成哦。

復(fù)合地板動(dòng)靜載荷

Q/CR 616-2017鐵路客車(chē)及動(dòng)車(chē)組用地板

第6.5.3.4節(jié) 動(dòng)載荷試驗(yàn)

試驗(yàn)方法：

試件表面施加1600N±350N的力，以2Hz的頻率，進(jìn)行100萬(wàn)次測(cè)試。樣品放置方法按照GB/T 1456的規(guī)定進(jìn)行。樣件使用產(chǎn)品原厚，尺寸76mm×600mm，跨距500mm.

第6.5.3.5節(jié) 靜載荷試驗(yàn)

試驗(yàn)方法：

a)500mm×700mm的地板固定在兩平行支撐之上，支撐之間的距離為500mm，每側(cè)支承部分緊固件為5個(gè)，緊固件間距為80mm，支承材料在受力范圍內(nèi)不產(chǎn)生形變。

b)在a)中地板上按圖1放置6塊200mm×105mm、厚度為10mm的墊板，使用硬木作為墊板，在測(cè)試前稱(chēng)量板的重量，同時(shí)將500mm×700mm×10mm的鋼板平放在6塊板上面。載荷按4800N/m2進(jìn)行施加，根據(jù)每平方米站立6名體重為80kg的人的要求，此時(shí)的受力載荷約為2400N，加載在鋼板中部，減掉鋼板及木墊板的重量，計(jì)算應(yīng)該施加的力值，減速器疲勞耐久測(cè)試，觀測(cè)其彎曲變形情況。

c)在a)中地板表面中心上施加4000N的載荷，受力面積為40mm×50mm的長(zhǎng)方形，觀測(cè)期彎曲變形情況。

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