電機外殼焊接-電機外殼-無錫逐夢機械

鋼管卷制機殼不僅作用大，而且應用廣泛，那么在設計的過程中主要有哪些原則呢？

??1、在保證能正常使用情況下，盡量使尺寸精度等級及表面粗糙度等級要求低一些，電機外殼鑄造，并有利于產(chǎn)品的互換，減少廢品、保證產(chǎn)品質量穩(wěn)定。

??2、必須形狀簡單，結構合理，以有利于簡化模具結構、簡化工序數(shù)量，即用^少、^簡單的沖壓工序完成整個零件的加工，減少再用其他方法加工，電機外殼焊接，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化生產(chǎn)，以提高勞動生產(chǎn)率。

??3、必須有利于提高金屬材料的利用率，減少材料的品種和規(guī)格，盡可能降低材料的消耗。在允許的情況下采用價格低廉的材料，盡可能使零件做到無廢料及少廢料沖裁。

??4、設計的電機機殼必須滿足產(chǎn)品使用和技術性能，并能便于組裝及修配。

??5、設計的鋼管卷制機殼，應有利于盡可能使用現(xiàn)有設備、工藝裝備以及工藝流程對其進行加工，并有利于沖模使用壽命的延長。

在現(xiàn)代鈑金件業(yè)，隨著數(shù)控激光切割機、數(shù)控折彎機等數(shù)控鈑金加工設備應用的日益廣泛，鈑金加工工藝也有了質的飛躍。鈑金加工和鈑金成為我們生活中兩個的行業(yè)，幾乎所有的金屬制造業(yè)都會使用到鈑金加工。

鈑金件加工行業(yè)面臨眾多機遇的同時，也面臨著危機和嚴峻挑戰(zhàn)。總體來說，我國鈑金件加工行業(yè)的生產(chǎn)力水平較低，設備陳舊，效率普遍低下，內部管理水平本身就很低。再加上近年來，電機外殼，人工成本急劇升高，原材料價格上漲，競爭越來越激烈等外界因素，使得鈑金企業(yè)的經(jīng)營危機重重。

傳統(tǒng)折彎鈑金件加工工藝以粗放展開加工并結合機械切削為特點，先近似以展開尺寸放樣落料，預留后續(xù)加工余量后進行折彎。折彎后再修準尺寸，加工孔槽。這種工藝對展開圖精度要求低，存在著工藝路線復雜、效率低、浪費材料及加工質量不易保證等缺點。

鋁型材機殼表面粗糙度的影響因素：

1、刀具因素

刀具是電機機殼加工中的關鍵，其幾何形狀會在一定程度上影響表面粗糙度。在實際加工過程中，通過適當增大切削刀具前角的方式，能夠對鋁型材機殼的表面粗糙度進行顯著改善。同時，刀具的材料應該能夠有效適應鋁型材機殼材料，確保鋁型材機殼的加工質量和加工效率。

2、切削用量

切削用量參數(shù)的選擇在很大程度上影響著表面粗糙度。在切削加工過程中，一般情況下，電機外殼有電，低速切削加工容易在鋁型材機殼表面產(chǎn)生積屑瘤，進而導致鋁型材機殼表面粗糙度的增加，應該盡量避開相應的切削速度區(qū)域。

3、殘余應力

切削加工過程中，鋁型材機殼表面的金屬層內會產(chǎn)生相應的塑性變形，導致表面比容的增大，與里層金屬之間的沖突會在鋁型材機殼中產(chǎn)生殘余拉應力。同時，加工過程中會產(chǎn)生大量的熱能，導致金屬表面溫度急劇升高，與內部形成較大的溫差，同樣會產(chǎn)生殘余應力，導致鋁型材機殼表面粗糙度的增大。

4、鋁型材機殼材料

鋁型材機殼自身材料的性質同樣會對電機機殼加工中的表面粗糙度產(chǎn)生影響，在設定好的速度范圍內，對塑性材料進行切削加工時，前刀面與鋁型材機殼之間的擠壓作用和摩擦作用會使得切屑的底層金屬流動減緩，形成滯留層，冷卻后會形成金屬顆粒，黏附在刀尖位置，形成堅硬的楔狀物，即通常所說的積屑瘤。

5、切削液

在對鋁型材機殼進行切削加工中，切削液能夠起到冷卻、清洗以及潤滑的作用，從而顯著降低切削溫度，削弱前后刀面與鋁型材機殼之間的摩擦力，減少切削過程中產(chǎn)生的塑形變形，并對切屑進行及時清洗，抑制積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生，切實保證鋁型材機殼的加工質量。

6、振動因素

在電機機殼加工的過程中，受各種因素的影響，鋁型材機殼與刀具之間可能會產(chǎn)生振動，進而對工藝系統(tǒng)正常的切削加工過程造成干擾，在鋁型材機殼的表面產(chǎn)生振紋，進而降低鋁型材機殼的加工精度以及表面質量。