汽車是我們現(xiàn)代生活中常接觸到的出行工具,而對(duì)于汽車質(zhì)量的把控是至關(guān)重要的。一輛合格的汽車,在出廠前,無論車體還是零部件,都應(yīng)該接受嚴(yán)格的測(cè)試和檢驗(yàn),才能投入市場(chǎng)。其中,檢測(cè)汽車零部件的工藝過程就是一項(xiàng)重要工序,汽車零部件的好壞將直接影響到汽車的維修質(zhì)量成本甚至乘坐人的生命安全。在汽車零部件的檢驗(yàn)過程中,對(duì)于重要零部件需要檢測(cè)零部件本身是否出現(xiàn)裂紋和裂痕情況,若無損探傷檢測(cè)人員無法及時(shí)發(fā)現(xiàn),那造成的后果將相當(dāng)嚴(yán)重。
AXI技術(shù)已從以往的2D檢驗(yàn)法發(fā)展到3D檢驗(yàn)法。前者為透射X射線檢驗(yàn)法,對(duì)于單面板上的元件焊點(diǎn)可產(chǎn)生清晰的視像,但對(duì)于廣泛使用的雙面貼裝線路板,效果就會(huì)很差,會(huì)使兩面焊點(diǎn)的視像重疊而極難分辨。而3D檢驗(yàn)法采用分層技術(shù),即將光束聚焦到任何一層并將相應(yīng)圖像投射到一高速旋轉(zhuǎn)的接受面上,由于接受面高速旋轉(zhuǎn)使位于焦點(diǎn)處的圖像非常清晰,而其它層上的圖像則被消除,故3D檢驗(yàn)法可對(duì)線路板兩面的焊點(diǎn)獨(dú)立成像。
3DX-Ray技術(shù)除了可以檢驗(yàn)雙面貼裝線路板外,諾信DAGE Xray,還可對(duì)那些不可見焊點(diǎn)如BGA等進(jìn)行多層圖象“切片”檢測(cè),即對(duì)BGA焊接連接處的頂部、中部和底部進(jìn)行檢驗(yàn)。同時(shí)利用此方法還可測(cè)通孔(PTH)焊點(diǎn),檢查通孔中焊料是否充實(shí),從而大大提高焊點(diǎn)連接質(zhì)量。
當(dāng)前的汽車工業(yè)中,X射線工業(yè)無損探傷為汽車零部件生產(chǎn)過程中提高i效和改善質(zhì)量做出了巨大貢獻(xiàn),特別是各種類型的鑄造件,輪轂和輪胎。其中鑄造件的市場(chǎng)在穩(wěn)步增長,特別是一些關(guān)鍵的安全部件其生產(chǎn)廠商必須保證其產(chǎn)品的質(zhì)量,而鋁鑄件的砂眼或其他內(nèi)部隱蔽缺陷可能會(huì)對(duì)其用戶造成巨大的損失。X射線圖像使得許多缺陷及其成因一目了然。使用自動(dòng)化數(shù)字X射線無損檢測(cè)系統(tǒng)可以實(shí)現(xiàn)在線100%的檢查,從而實(shí)現(xiàn)零i缺陷率。 鑄造件的壁厚在不斷減薄以減輕其重量,于此同時(shí)對(duì)鑄造件的質(zhì)量及制造周期的要求卻越來越高。 這也是近年來在鑄造業(yè)中,鑄件的射線檢驗(yàn)越來越重要的原因。
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