煙氣脫硫的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及化工生產(chǎn)領(lǐng)域,具體涉及一種煙氣脫硫的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]火法冶煉銅的過程中,600目超細(xì)小蘇打,針對從冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣,目前國內(nèi)的銅礦企業(yè)主要采用離子液法、氧化鎂法、氨法、石膏法、鈉法等方法進(jìn)行處理,以使煙氣達(dá)到SO2排放標(biāo)準(zhǔn)。但是在實際生產(chǎn)過程中,由于熔煉/吹煉爐中產(chǎn)生的煙氣量波動大,超細(xì)小蘇打,且煙氣中的so2&度高,這些高濃度SO2煙氣與陽極爐等冶煉爐中產(chǎn)生的低濃度SO2煙氣混合后進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的脫硫塔進(jìn)行脫硫時,一旦熔煉/吹煉爐中的煙氣量瞬間增加、煙氣中的SO2濃度變大時,脫硫塔將無法適應(yīng)瞬間發(fā)生的高負(fù)荷煙氣變化,造成系統(tǒng)的尾排SO2濃度超標(biāo)。為了解決待處理煙氣波動的問題,銅礦企業(yè)需將脫硫塔及其配套設(shè)施按處理煙氣的峰值設(shè)計,加工超細(xì)小蘇打,造成設(shè)備投資成本以及脫硫劑等原料的投入成本非常高。另外,針對氧化鎂法處理煙氣時,由于系統(tǒng)負(fù)荷波動大,在負(fù)荷突然變低時,由于系統(tǒng)控制滯后,會造成脫硫劑含氧化鎂的漿液無法全部轉(zhuǎn)化為亞硫酸鎂,進(jìn)而造成脫硫劑的損失。因此,如何降低煙氣處理成本,這對銅礦企業(yè)來說非常重要。
煉鋼脫硫焦化廠用小蘇打去除煙道廢氣中SO2的脫硫劑,采用比較廣泛的是廉價的石灰、石灰石和用石灰質(zhì)藥劑配制的堿性溶液。脫硫劑能吸收煙氣中大部分的SO2固定在燃料渣內(nèi)?;S、冶煉廠等常采用碳酸鈉、堿性硫酸鋁等溶液作為脫硫劑處理含SO2的尾氣,并可解吸回收利用。
氧化鐵脫硫劑是一種固體脫硫劑,有無氧氣存在均可脫硫。其原理是將廢氣中的含硫化合物化學(xué)吸附到脫硫劑的小孔中,改變其化學(xué)組成從而凈化氣體。當(dāng)脫硫劑達(dá)到飽和后,即其不再具有脫硫能力需要對其進(jìn)行再生,如采用水蒸汽進(jìn)行汽提再生。但是,氧化鐵脫硫劑在長時間使用后,其活性會不斷下降,如其中的小孔被一些雜質(zhì)物所堵塞,這時脫硫劑就失活了,但當(dāng)反應(yīng)體系有微量氧存在時可提高其脫硫活性,延長使用壽命。廢脫硫劑可以回收其中的活性成分
我國在20世紀(jì)50年代就采用過蘇打灑入高爐出鐵溝脫硫的方法,蘇打分解的液態(tài)氧化鈉有很強的腐蝕性,氧化納揮發(fā)污染環(huán)境。用蘇打脫硫產(chǎn)生的渣流動性好使得除渣困難。蘇打價格也相對較高。所以,蘇打作為脫硫劑已經(jīng)非常少見。
活性炭脫硫劑是早使用的干法脫硫劑之一,至今已有70多年的使用歷史.早先的活性炭脫硫技術(shù)設(shè)備龐大,再生和硫回收過程較復(fù)雜,操作煩鎖.在20世紀(jì)50年代逐漸被濕法所取代.近年來由于再生方法得以改進(jìn)和簡化,又開發(fā)了精脫硫用的活性炭脫硫劑和常溫精脫硫技術(shù),有不少中、小型合成氨廠、尿素廠、聯(lián)醇生產(chǎn)廠利用活性炭脫硫劑干法脫除原料氣中的 及部分有機硫.此法具有硫容大,適應(yīng)性強,操作溫度低,并可再生反復(fù)使用且能回收硫磺等優(yōu)點,而且活性炭脫硫劑的價格比較便宜.但活性炭脫硫劑于有氧的情況,超細(xì)小蘇打目數(shù),無氧時吸硫能力很低.就耐水性而言,活性炭脫硫劑優(yōu)于氧化鐵脫硫劑.
從鍋爐窯爐出來的煙氣由煙道進(jìn)入SDS脫硫系統(tǒng)。煙氣首入SDS反應(yīng)器,并由脫硫設(shè)備向SDS反應(yīng)器內(nèi)適量噴入碳酸氫鈉超細(xì)粉,碳酸氫鈉超細(xì)粉在140℃以上(可浮動不超200℃)煙氣的作用下分解出高活性Na2CO3和CO2,活性強的Na2CO3與煙道內(nèi)煙氣中的SO2及其他酸性介質(zhì)充分接觸發(fā)生化學(xué)反應(yīng),被吸收反應(yīng)生成Na2SO4,反應(yīng)后脫硫粉狀顆粒產(chǎn)物隨氣流進(jìn)入布袋除塵器進(jìn)行脫除,并由除塵器下部集中排出,對副產(chǎn)物進(jìn)行集中存放。
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