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大型鍛件的缺陷有很多種，但是常見的并對工件安全性造成嚴(yán)重威脅的則主要有以下幾種:裂紋、白點、縮孔、氣泡、夾雜物等。

裂紋內(nèi)含物多有空氣存在，空氣的聲阻數(shù)量級約為102，而金屬材料的聲阻抗數(shù)量級約為106，可見空氣和金屬材料的聲學(xué)特性相差很大。由前述結(jié)論可知，裂紋與基體材料的邊界是“軟”邊界。

白點一般認(rèn)為是由于工件熱處理過程中氫逸散不充分，殘留在基體中而形成的。由于氫氣的聲學(xué)特性阻抗約為1. 15 & 102，鍛造鍛件廠家地址，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于金屬材料的聲學(xué)阻抗。因此，由前述結(jié)論可知，白點缺陷與基體材料的邊界屬于“軟”邊界。

縮孔與氣泡這2種缺陷的內(nèi)含物均為氣體，氣體的聲特性阻抗數(shù)量級為102，鍛造鍛件廠家哪家好，遠(yuǎn)小于金屬材料的聲特性阻抗，所以這種缺陷與基體材料邊界亦屬于“軟”邊界。

非金屬夾雜物主要是指鋼中的鐵及其他元素與氧、硫、氮等作用形成的化合物，以及在煉鋼和澆注過程中混入鋼中的耐火材料碎片。由于這些碎片的成分主要是S IA l Fe等的氧化物，故可說鋼中的非金屬夾雜物是氣體在鋼中存在的一種形式。這類材料的聲特性阻抗小于金屬基體的聲特性阻抗，所以這類缺陷與基體材料的邊界可被認(rèn)為是“軟”邊界。

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大型筒類鍛件多應(yīng)用于壓力容器，壓力容器的發(fā)展趨勢是大型化和整體化，設(shè)備的大型化使鍛件尺寸越來越大，有些鍛件尺寸已超過現(xiàn)有壓機(jī)的鍛造能力。

筒體鍛件的主要制造過程包括煉鋼→鍛造→鍛后熱處理→性能熱處理→性能檢驗。其中熱加工工藝過程對產(chǎn)品質(zhì)量均有影響，因此可通過控制熱加工工藝過程來控制產(chǎn)品質(zhì)量。

筒節(jié)鍛件所用鋼錠采用精選的原材料和鐵合金，電爐冶煉加爐外精煉。鋼水經(jīng)合理控制化學(xué)成分、真空冶煉并真空澆注，保證得到高純凈度的鋼。

由于筒體鍛件尺寸超過現(xiàn)有水壓機(jī)的尺寸，無法利用水壓機(jī)直接鍛造出成品。筒體鍛件的鍛造在 150MN水壓機(jī)和筒體軋機(jī)上完成。先利用水壓機(jī)鍛造出半成品，然后在筒節(jié)軋機(jī)上軋制出成品。筒節(jié)的鍛造過程為：鐓粗、沖孔→芯棒、拔長→馬杠擴(kuò)孔→軋制出成品。

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大型軸類鍛件鍛造的新工藝新發(fā)展

在主要形變階段的毛坯加熱，始鍛溫度應(yīng)達(dá)到1250～1270℃，并保證足夠的保溫時間，以便于偏析擴(kuò)散，保證壞料溫度均勻。

方形截面毛坯變形成圓形截面毛坯，允許用平砧壓成八面體外，其余成形過程都應(yīng)采用120°或135°的上、下V形砧完成。

消除混晶的控制鍛造，可采用高溫停鍛或低溫停鍛工藝。

在大型軸類鍛件的常規(guī)鍛造工藝中存在的問題是：前道工序的作用可能被后續(xù)的工序消除或減弱。所以，常規(guī)鍛造工藝應(yīng)按新發(fā)展的鍛造工藝?yán)碚撨M(jìn)行改造——鍛造的作用分階段完成，即在不同的階段中解決不同內(nèi)容的問題，目標(biāo)明確。這樣做，可達(dá)到省時、省工和質(zhì)量好的效果。

鍛模和鍛件毛坯與其他機(jī)械零件一樣，都是由切削、電加工、鍛造、軋制、擠壓、焊接、鑄造、研磨或拋光等加工方法制造出來的。不同的加工方法會造成零件表面具有不同的表面波紋度和粗糙度。

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