小型數(shù)控機床生產(chǎn)廠家-小型數(shù)控機床-國強道生非標定制

小型數(shù)控機床部件組裝車床落位后，應(yīng)當由車床生產(chǎn)廠家人員進行車床部件的組裝和數(shù)控系統(tǒng)的連接。車床部件的組裝是指將分解運輸?shù)能嚧仓匦陆M裝成整機的過程。組裝前應(yīng)將所有連接面、導(dǎo)軌、定位和運動面上的防銹油清潔干凈，并準確可靠地將各部件連接組裝成整機。在完成車床部件的組裝后，按照相應(yīng)部分說明書和電纜、管道接頭的標記連接電纜、油管、氣管和水管并將其可靠地插接和密封連接到位，不可出現(xiàn)漏油、漏氣和漏水的問題，特別注意要避免污染物進入管路，否則將會帶來意想不到的問題?！　?shù)控系統(tǒng)的連接是針對數(shù)控裝置及其配套的進給和主軸伺服驅(qū)動單元進行的，主要包括外部電纜的連接和數(shù)控系統(tǒng)電源的連接。在連接前要認真檢查數(shù)控裝置與MDI/CRT單元、位置顯示單元、電源單元、各印刷電路板和伺服單元等。注意是否有損傷和污染，電纜和屏蔽層有無破損或傷痕，脈沖編碼器的碼盤是否有磕碰痕跡。如有問題應(yīng)及時進行補救或更換?！　?shù)控系統(tǒng)的外部電纜的連接，包括數(shù)控裝置與MDI/CRT單元、強電柜、操作面板、進給伺服電動機和主軸電動機動力線、反饋信號線的連接等。連接中的插件是否到位，緊固螺釘是否可靠，都應(yīng)當引起重視。

一、普通螺紋刀具的裝刀與對刀車刀安裝得過高或過低過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現(xiàn)啃刀。此時，應(yīng)及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高（可利用尾座對刀）。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直徑）。工件裝夾不牢工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出現(xiàn)啃刀，此時應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座等，以增加工件剛性。普通螺紋的對刀方法有試切法對刀和對刀儀自動對刀，可以直接用刀具試切對刀，也可以用G50設(shè)置工件零點，用工件移設(shè)置工件零點進行對刀。螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向?qū)Φ稕]有嚴格的限制，可以根據(jù)編程加工要求而定。二、普通螺紋的尺寸分析1、螺紋加工前工件直徑考慮螺紋加工牙型的膨脹量，螺紋加工前工件直徑D／D－0.1P，即螺紋大徑減0.1螺距，一般根據(jù)材料變形能力小取比螺紋大徑小0.1到0.5。2、螺紋加工進刀量螺紋加進刀量可以參考螺紋底徑，即螺紋刀終進刀位置。螺紋小徑為：大徑－2倍牙高；牙高＝0.54P（P為螺距）螺紋加工的進刀量應(yīng)不斷減少，具體進刀量根據(jù)刀具及工作材料進行選擇。

根據(jù)用途，車床主要分為金屬切削車床、特種加工車床、鍛壓車床和木工車床四類?；镜姆诸惙椒ㄊ前窜嚧驳墓ぷ髟砗图庸ば再|(zhì)進行分類的。根據(jù)國家規(guī)定的車床型號編制方法，車床共分為十一大類：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工車床、螺紋加工車床、銑床、刨插床、拉床、鋸床和其它車床。在每一類車床中，按工藝范圍、布局型式和結(jié)構(gòu)性能等，又分為不同類型的車床。同類車床按通用性程度又可以分為通用車床、專門化車床和車床。同類車床按工作精度又可以分為普通精度車床、精密車床和高精度車床。車床按質(zhì)量和尺寸、自動化程度、主要工作部件的數(shù)目又可以分為不同的類目。 1.主軸箱又可以是床頭箱，固定在床身的左端。它的主要功能是在主軸箱中裝有主軸,以及使主軸變速和變向的傳動齒輪,通過卡盤等夾具裝夾工件,使主軸帶動工件按需要的轉(zhuǎn)速旋轉(zhuǎn),實現(xiàn)主運動。 2.進給箱位于床身的左前側(cè),進給箱中裝有進給運動的變速裝置及操縱裝置,進給箱的功能是改變被加工螺紋的螺距或機動進給時的進給量。它用來傳遞進給運動，改變進給箱的手柄位置，可得到不同的進給速度，進給箱的運動通過光杠或絲杠傳出。3.溜板箱位于床身前側(cè)，和刀袈部件相連接,它的功能是把光杠或絲杠的旋轉(zhuǎn)運動傳遞給抬刀架,使刀架實現(xiàn)縱向進給、橫縱向進給、快速移動或車螺紋。4.刀架裝在刀架導(dǎo)軌上,并可沿刀架導(dǎo)軌作縱向移動,刀架部件由大拖板、橫拖板、小拖板和四方刀架等組成。刀架部件是用于裝夾車刀,并使車刀作縱向、橫向和斜向的運動。

免責聲明

? 本文僅代表作者個人觀點，本站未對其內(nèi)容進行核實，請讀者僅做參考，如若文中涉及有違公德、觸犯法律的內(nèi)容，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)，立即刪除，作者需自行承擔相應(yīng)責任。涉及到版權(quán)或其他問題，請及時聯(lián)系我們 tousu@tz1288.com