一;
采用低摩擦的傳動,如滾珠絲杠、滾動導軌、貼塑導軌、靜壓導軌等。
二:
選用合適的傳動比。這樣既能提高機床分辨率,又使工作臺能更快跟蹤指令,同時可以減小電動機的慣量負載。
三:
縮短傳動鏈,采用合理的預緊和支承以提高傳動系統(tǒng)的剛度。
四: 盡量消除傳動間隙,風電主軸加工,提高位置精度。(如采用能消除間隙的聯(lián)軸器,提高滾珠絲杠精度等級等。
五: 低慣量 進給傳動系統(tǒng)由于經(jīng)常需啟動、停止、變速或反向運動,若機械傳動裝置慣量大,就會增大負載并使系統(tǒng)動態(tài)性能變差。
為了減輕重量,主軸調(diào)速裝置的體積必須要化,并且不能減少機床操作所需的空間。但是,主軸加工,同樣,機械主軸必須要為長期的生產(chǎn)工作而設計,因此,傳輸動能必須少以確保的性能。?主軸調(diào)速裝置的設計導致了基于行星齒輪序列(PGTs)的傳動裝置的使用,因為行星齒輪序列PGTs提供了一個非常緊湊、的解決方案(減少了普通齒輪序列的重量和尺寸),它的速率高,。PGTs還用在許多配備了汽車變速箱的機器設備中,風機主軸加工,從而延長了機床低速主軸驅(qū)動電機的恒功率范圍 。另外磨用電主軸由于轉(zhuǎn)速分檔比較接近,主軸加工廠,用戶完全可以分開選擇不同的磨削要求,以更大更好的發(fā)揮電主軸的工作能力和效率潛力。而銑削和加工中心用電主軸在設計上通常有恒扭矩段和恒功率段相配合,以滿足寬速度范圍內(nèi)的切削需要,低速需要大扭矩重切削,高速需要一定功率的精切削,所以電機制式與磨用電主軸等有較大不同。另外,磨用電主軸的電機參數(shù)制式通常標注S6制工作制,有S6-40%、S6-60%等幾種,這是與磨削的工作特性所分不開的,磨削時一個工件的磨削拍節(jié)通常包括,快速進刀、磨削、退刀、修砂輪等幾個步驟,
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