電鍍金剛石磨棒質(zhì)量好-電鍍金剛石磨棒-光明金剛石工具廠家

濃度對(duì)金剛石磨片性能的影響

在一定的情況下，按照濃度從低到高的順序的話，磨片的鋒利程度就會(huì)逐漸下降，而恰恰相反的是，當(dāng)濃度過高時(shí)，使用壽命就會(huì)變長，磨片也會(huì)變得很鈍，后導(dǎo)致不能正常使用。低濃度、粗粒度、效率很高是國外磨片的普遍現(xiàn)象，不過前提要滿足兩個(gè)條件:是金剛石韌性和耐熱性一定要高，第二是結(jié)合劑與金剛石結(jié)合必須要牢固，要有出刃高而不過早脫落。

像我們國內(nèi)目前大多數(shù)都是使用高濃度、細(xì)粒度，這是在國內(nèi)粗粒度、高韌性金剛石不能滿足需要條件下迫不得已的方法。同時(shí)也不符合要求磨片發(fā)展的趨勢。

匹配的多層刀頭結(jié)構(gòu)，各部分的濃度不均的刀頭，是一種有效提高使用效果。金剛石刀片鋸切過程中，磁頭的工作表面上，電鍍金剛石磨棒型號(hào)齊全，以形成中間的槽的中間，可以防止葉片偏轉(zhuǎn)，從而提高了質(zhì)量的石材加工。5層，7層或更多層結(jié)構(gòu)頭測量的各個(gè)部分的上述調(diào)整的濃度，也可以收到同樣的效果，如果設(shè)計(jì)得當(dāng)，既可以使金剛石磨片是尖銳的，的，但也不會(huì)影響使用壽命。也可使用低濃度的金剛石摻雜也可以使用金屬片的夾層，這些措施是有效的。

金剛石磨片刀片以車代磨工藝使零件獲得良好的表面加工質(zhì)量雖然磨削在相對(duì)較高的進(jìn)給率下能夠得到良好的表面光潔度，電鍍金剛石磨棒，但使用金剛石磨片刀片車削可以以更高的金屬切除率獲得同等的表面光潔度。而且車削過程中產(chǎn)生的大部分熱量都被切屑帶走，不會(huì)產(chǎn)生磨削加工中出現(xiàn)的表面和裂紋，能更好的保證良好的加工表面質(zhì)量和加工圓度。以車代磨工藝使加工過程更干凈以車代磨工藝采用的金剛石磨片刀片無需添加冷卻液，反倒如果使用切削液會(huì)給刀具壽命和表面質(zhì)量帶來不利的影響。故以車代磨的車削刀片加工過程中無需添加切削液。一方面是加工現(xiàn)場更整潔，另一方面降低生產(chǎn)成本，減少了購買切削液的費(fèi)用和處理廢液的費(fèi)用。

金剛石磨片基體熱處理工藝特點(diǎn)及存在的問題  從金剛石磨片基體的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求可以看出，要達(dá)到基體的彈性極限和硬度指標(biāo)，對(duì)于65Mn用作基體材料的金剛石磨片，其熱處理方式應(yīng)采用淬火+中溫回火。

但金剛石磨片基體淬火有個(gè)非常突出的特點(diǎn)，那就是淬火變形量和開裂傾向性大。

產(chǎn)生變形的原因有：

（1）加熱無論是空氣還是鹽浴，熱的對(duì)流或多或少都會(huì)對(duì)片基產(chǎn)生沖擊而造成加熱變形。

產(chǎn)生裂紋的因素諸多，如鋼的化學(xué)成分、原材料缺陷、原始組、加熱因素、冷卻因素、鋸片特有的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)導(dǎo)致片端面分布各種應(yīng)力聚集，尤其是周邊的拉應(yīng)力大增加等都是形成裂紋的潛在因素。

由于基體是薄片件，面積大而厚度薄，其直徑從300mm-1600mm，而厚度一般只有2-4mm，這么大的薄片件淬火時(shí)的熱處理變形和開裂正是基體熱處理的難點(diǎn)。因此，如何減少淬火變形和開裂的控制以滿足基體平面度和硬度的要求是金剛石磨片基體熱處理的關(guān)鍵。

目前，電鍍金剛石磨棒制作，我國很多生產(chǎn)廠家對(duì)金剛石磨片基體的熱處理采用自由淬火+加壓回火的工藝。在加壓回火中，平面度和硬度是兩個(gè)相互矛盾的因素，為糾正淬火變形，回火后以達(dá)到平而度的要求，勢必升高回火溫度或增加回火次數(shù)，但較高的回火溫度和多次回火，必定造成基體硬度的下降，同時(shí)往往得不到需要的回火屈氏體使用組織，而是回火索氏體。

因此采用普通自由淬火+加壓回火的工藝，很難達(dá)到基體平面度和硬度兩個(gè)技術(shù)參數(shù)的統(tǒng)一，電鍍金剛石磨棒質(zhì)量好，即使宏觀上的技術(shù)指標(biāo)能達(dá)到要求，往往微觀上的金相組織不完全是回火屈氏體，夾雜有一般屈氏體組織，因金相組織的原因，也很難達(dá)到使用性能的要求。往往造成產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率高，質(zhì)量檔次低。因此，熱處理技術(shù)不合理或不太過關(guān)，是導(dǎo)致目前我國很多廠家金剛石磨片基體生產(chǎn)水平和產(chǎn)品質(zhì)量不高的主要原因。