所述步驟(1)中,活性炭為100 300目。所述步驟(2)中,控制反應(yīng)器的回流比為1:1。所述步驟(2)中,降低水力停留時間至18h。所述步驟(2)中,所述微生物絮凝劑的加入量以反應(yīng)器內(nèi)溶液總體積計,厭氧污泥顆粒,每升溶液加入5毫升微生物絮凝劑。所述厭氧反應(yīng)器的高度和直徑的比為15 25:1。所述厭氧反應(yīng)器的高度和直徑的比為20:1。所述有機廢水為紅薯酒精廢水。本發(fā)明首先向裝有呈絮狀厭氧顆粒污泥的厭氧反應(yīng)器中加入活性炭,關(guān)閉厭氧反應(yīng)器進出水及電磁閥開關(guān),密閉循環(huán)1-池。
新生厭氧顆粒污泥的培養(yǎng)周期較長,同時厭氧顆粒污泥的培養(yǎng)條件及運行方式都對污泥的顆?;M程、結(jié)構(gòu)組成以及終的有機物降解效率有較大的影響,從而制約其在實際中的應(yīng)用。而對于運行中的厭氧反應(yīng)器,受金屬離子等影響,發(fā)生有機負荷中1毒、微量金屬離子中1毒等,導(dǎo)致厭氧顆粒污泥發(fā)生破碎、絮化,活性大幅降低,從而使反應(yīng)器的處理效率急劇下降。如何使厭氧反應(yīng)器內(nèi)厭氧顆粒污泥重新生成,成為制約企業(yè)廢水處理及連續(xù)生產(chǎn)的難題。
按前述方式和量加入微生物絮凝劑Lh,運行1天后,再次按照前述方式和量向其中加入微生物絮凝劑Lh。同時, 降低水力停留時間至Mh,穩(wěn)定運行2d后,進一步提升紅薯酒精廢水COD值至15000mg/L, 穩(wěn)定運行,降低水力停留時間至18h,待其穩(wěn)定運行,出水COD的去除率穩(wěn)定在90%時,觀察厭氧反應(yīng)器內(nèi)厭氧顆粒污泥情況。經(jīng)過分析,制備的厭氧顆粒污泥要以甲1烷八疊球菌類型為主,同時存在少量絲狀菌與桿1菌,外觀直徑以2-3mm為主。
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